锅炉行业涨力弯的弯制要点

• 弯管前的准备
  • 熟悉相关要求：预先熟悉加工管件的图纸、工艺及有关的标准、技术要求，了解弯管机的性能，确保在润滑良好的情况下带负荷操作。
  • 选用合适设备和模具：根据管子的规格、弯曲半径，正确地选用设备及弯管模具。新工装需经过工艺装备验证合格后才能正式使用，对于已超差或损坏的模具，必须及时退修和复制。
  • 检查管子质量：按图纸校核管子的材料、规格和尺寸，以及管子的表面质量应符合要求。
  • 准备量具：准备好应用的夹具、量具，如万能角度尺、千分尺、带有水平仪的万能角度尺、卷尺、水平仪、游标卡尺等。
• 确定下料尺寸
  • 考虑多种因素：下料长度需根据管子两端直段长度、中间直段长度、弯头的弯曲角度及对应中性层弧长等因素计算，同时要考虑管子一端倒角需留的机械加工余量。若弯管机尾部为拖板式，且管子两端直段长度大于夹块直段，可不加长；否则应放长管子两头直段，弯管后切除余量。
• 选择弯管方式
  • 有芯或无芯弯管：弯管半径越大，管子外径越小，壁厚越大，越不易起皱，且较易保证椭圆度。同时满足按内壁不起皱条件和壁厚允许减薄量确定的无芯弯管最小弯管半径公式时，才可以采用无芯弯管；否则需采用有芯弯管。
• 弯制过程控制
  • 放样与划线：弯制前应在放样平台上按 1:1 放样，对空间管须做好弯管样棒。管子放样线划好后，应在管子中心线上每隔一定距离打上清晰的样冲，并在每个弯头直段线装焊止板。单件管以及批量管子的试弯阶段，弯管前须在管子上划出弯头位置线，划线时应考虑两端的余量的加工量。
  • 设备调试：管子的弯制应首先对设备的限位、程序、升降搁料平台、弯曲角度、夹头位置等进行测试、试弯，在满足弯制质量时才能进行正常弯制。
  • 保证弯头位置：弯管时以一端为基准，依次弯制，对于水平弯头，必须保证两端均在同一平面上；对于空间弯头，在弯制第二个弯头时，需用带有水平仪的万能量角器，按设计图纸的斜势角度调整弯管倾斜角，保证弯头间的相对位置。
• 弯制后处理
  • 检测与校正：管子弯制后，需进行对样、检测、校正，确保弯管质量符合要求。
  • 标记与堆放：检测校正完毕，应写清图号，点清根数，分类捆扎堆放。
• 其他注意事项

  • 对口要求：涨力弯对口时，要保证一定的间隙，严禁钩头，且对口间隙要大于正常情况，以适应预拉伸和愈压缩的特性。同时要保证管口的垂直度、偏扭度等符合要求

弯制过程中如何防止管子出现裂纹？

一、弯制前：从源头降低裂纹风险

1. 严格筛选管材，确保材质符合设计标准，重点检查管材的力学性能（如抗拉强度、伸长率）是否达标，避免使用存在内部缺陷（如夹层、偏析）的管子。
2. 对管材进行预处理，若管材硬度较高或塑性较差（如某些合金钢管），弯制前需按工艺要求进行退火处理，降低材料脆性，提高塑性变形能力。
3. 清理管子内外表面，去除油污、锈蚀、氧化皮等杂质，这些杂质会在弯制时增加局部摩擦力，导致应力集中，诱发裂纹。

二、弯制中：精准控制工艺与操作

1. 合理设定弯曲参数，根据管材材质、规格确定合适的弯曲速度（避免过快导致局部过热或受力不均）、弯曲半径（不小于最小允许弯曲半径，防止过度拉伸），禁止超范围强行弯制。
2. 正确使用辅助工具，有芯弯管时确保芯棒与管子内壁贴合紧密且位置精准，避免因芯棒间隙过大或位置偏差导致管子内壁受力不均；无芯弯管时需在允许范围内使用，且确保管子支撑稳定。
3. 实时监控弯制状态，弯制过程中密切观察管子表面变化，若发现局部出现细微裂纹、起皮等迹象，立即停止操作，排查原因（如参数不当、材料问题）后再调整，禁止继续弯制。

三、特殊情况：针对性防控措施

1. 低温环境下（低于管材脆性转变温度）弯制时，必须对管子进行预热处理（根据材质确定预热温度，如碳钢一般预热至 100-200℃），避免材料因低温脆性导致裂纹。
2. 对于厚壁管或大直径管，可采用分段弯制或逐步增加弯曲角度的方式，减少单次弯制的应力集中，同时在弯制间隙适当进行局部保温，防止温度骤降影响材质塑性

一、弯制前：精准匹配设备与参数

1. 选择对应规格的弯管模具，根据设计要求的弯曲半径，更换相匹配的弯管模（模具半径需与设计半径一致），并检查模具表面是否磨损、变形，磨损超标的模具会导致实际弯曲半径偏大。
2. 校准弯管设备参数，在设备控制系统中输入设计的弯曲半径、管子外径、壁厚等参数，部分数控弯管机可自动计算弯曲角度与半径的对应关系，需提前试弯 1-2 根样管，验证实际半径是否与设计值一致。
3. 确定管子的中性层位置，弯曲半径是基于管子中性层计算的，需根据管子壁厚确定中性层偏移量（厚壁管中性层更靠近内壁），确保划线时的弯曲基准线与模具中性层对齐，避免因基准偏差导致半径误差。

二、弯制中：实时监控与调整

1. 采用专用量具实时检测，弯制过程中可暂停设备，用半径样板（与设计半径匹配）贴合管子弯曲部位，观察样板与管子表面的贴合度，若存在间隙则说明半径偏大，需微调模具位置或弯曲角度。
2. 控制弯曲速度与力度，保持匀速弯制，避免因速度过快导致模具与管子相对滑动，或力度不均导致局部半径变形；对于手动或半自动设备，操作人员需保持力度稳定，避免因用力过猛改变预设半径。
3. 针对多弯头管子分次定位，若涨力弯包含多个连续弯头，每个弯头弯制后需单独检测半径，确认合格后再进行下一个弯头的弯制，防止前一个弯头的误差累积影响后续半径精度。

三、弯制后：最终验证与校正

1. 用激光测量仪或卡尺精准复核，弯制完成后，使用激光半径测量仪（精度可达 0.01mm）检测弯曲部位的实际半径，或用卡尺测量弯曲部位的最大外径与最小外径，通过计算反推半径值，确保误差在允许范围内（一般不超过设计值的 ±5%）。
2. 对偏差超标的管子进行校正，若实际半径略大于设计值，可通过专用校正夹具缓慢施加压力，调整弯曲弧度；若半径偏小且无法校正，则需报废处理，避免不合格管子投入使用